一、企业简介
浙江富得宝家具有限公司,创建于1988年。经过28年的不懈努力,现已成为集研发、制造、营销于一体的国内大型家具企业。
公司秉承“创造家居文化的富得宝”的企业定位、“用心在细节,成就每个家”的品牌主张,成为浙派家具龙头标志性企业,曾荣获“中国著名品牌”、“浙江著名商标”、“行业十大影响力品牌”等多项殊荣。现已发展形成温州与苍南两大工业园基地,产品涵盖了中、高档的全实木、板木家具,旗下拥有具行业品类创新能力的“舒曼”、“艾巢”、“维罗纳”系列,以及产品竞争力重塑的“慕格”、“埃莉诺”系列。目前,拥有遍布全国的200多个终端加盟市场和近千个系列专卖店。
图1 浙江富得宝家具有限公司
二、企业信息化应用总体现状
公司的信息化应用最早开始于2002年,经过十多年的企业信息化建设,在软件和硬件方面都达到行业先进水平,同时还培养了一支信息化开发、应用、实施、培训的技术团队。主要有以下几个方面:
1)完成了企业的ERP建设,完成了业务链全覆盖;
2)实施通达OA系统,实施办公自动化控制和工作流管理;
3)实现企业私有云,并进一步实施的云桌面;
4)建设成了三层架构的公司局域网,万兆核心,千兆主干,千兆到桌面;
5)完成了DRP(分销系统)并打通与公司ERP的接口;
6)引入易天HR人力资源管理系统,并在这个基础上实施一卡通系统。
三、参评信息化项目详细情况介绍
1.项目背景介绍
虽然公司在信息的实施运行上也取得一定的成绩,并且由于全定制开发,管理流程和业务模式都比较适合当下公司的发展要求,但随着互联网日新月异的发展,特别是电子商务的冲击,对传统的家具企业带来经营环境的挑战,如果不转型、不作出选择,到最后业务就会一点一点萎缩,企业最终破产。为此公司高层作了明确的指示“宁愿死在转型的路上,也不能坐着等死”。于是制定“三年蝶变转型发展”的战略规划,提出“去成本化,去系列化、去品牌化”的三个要求,要求在产能不变的前提下,降低各个环节的成本,并且人员编制缩减四分之一,全面运用IT技术代替流程化作业。
对于公司提出的这个目标,公司信息化团队仔细分析公司当下的现状,并考察同行业的一些成功模式,反复的与各部门进行业务模拟,得出在深化现有ERP的基础之上,深化业务流程优化和流程再造,以过程自动化数据采集,全面引用条码管理为手段,做到工业化基础上融合信息化,达到缩减编制、降低成本、品牌融合的目的。
2.项目目标与实施原则
以提高效率,优化流程达到去成本化为主要目标,数据采集自动化,具体是条形码和智能终端在各个领域的运用为手段,坚持以下几个原则:
1)坚持小批量和柔性定制为原则;
2)坚持产能最大化原则;
3)坚持成本最优化为原则;
4)坚持信息化导向为原则等。
3.项目实施与应用情况详细介绍
项目制定之初也曾考虑过全盘推翻,引入外部成型ERP来达到转型升级的目的,但是,在这条路上我们吃的亏已经够多了,自2002年始实施ERP开始,先后在3年时间,实施过两次ERP(而且这两家ERP都是国内外一流的ERP厂商),最后因为家具行业的个性化问题,二次开发成本居高不下,最终项目失败。痛定思痛后,才决定自已组织ERP开发团队,专门定制公司的ERP系统,这么多年来,ERP已经覆盖了公司的全部业务流程,给企业经营带来了很大的助力,解决了一系列家具行业的个性的需求,也收到不菲的效果,特别是在物料管理与绩效管理挂钩、全员计件提高生产效率等领域取得了一定的成绩。
而且由于这次转型的目标是由以前的大批量单品种生产转化成现在的多品种小批量生产,还有为数不小的定制化需求,目前在国内外没有成功的案例可供参考。
目前国内外主要两种生产模式:一种是传统成品家具的大批量生产模式,这种模式也是以板式最具为代表性,以川派家具为首,大批量板式的成品家具,以价格实惠占领三四线市场为主;还有一种,是以大批量定制柜类产品为主,可以根据客户的空间等个性化需求按指定的风格定制,如尚品宅配、索菲亚等,他们的前提也是板式家具的定制为主,依靠大数据结合自动化的流水生产线进行所谓的“全屋定制”。在全实木家具定制、板木结合家具定制,目前还没有那一家能做到全定制,并且规模化。对于我们公司来说,以定位“时尚+个性化”的实木家具和板木结合家具,注定天生无法形成单品种的大批量生产,必须要走出一条“功能化+模块化+标准化”的产品的设计、生产和销售的路线。同样的道理,现在CNC加工中心与批量化的流水线生产相比,其效率相差不少于5倍,在订单既定的前提下,对生产合理组织安排,其成本效益远高于CNC加工中心。但另一个方面,对于单件的个性定制产品,CNC加工中心相比于流水化生产线又有无可比拟的优势,对于成本控制和产品质量上都较为可控。
因此,在权衡各方面后,我们摸索出一整套满足现在需求ERP深化模式:
1)采用模块化的生产模式,产品按颜色、品种、尺寸不同,在生产的各个环节形成模块化。缩小成品的规模,提高半成品的规模,将成品家具做成白胚,再根据订单要求,根据不同的产品颜色,进入自动喷涂线,解决了产品颜色定制的问题,同时交货周期由原来的15天缩短到3天。(相对于“全屋定制”的25天,我们交货周期整整缩短了8倍)。
2)采用批量化生产线和柔性化生产线相结合,合理安排生产,做到了模块化生产和定制化生产的平衡。其中批量化生产线仍然采用传统的流水做业模式,以规模化小批量生产为主。柔式化生产线以CNC加工中心为主,解决个性化定制的一些部件生产问题。
3)整个生产环节用条形码辅助于数据自动采集。解决于生产交接、工序汇报、质量检验、生产进度、过程控制等数据采集的问题。
4)车间管理采用PDA无线终端(这里主要是带条形码扫描功能PDA产品),以解决生产现场任务分配、进度查询、5S现场管理等一系列问题。
5)半成品白胚全部粘贴或悬挂条形码,分区、架、层、号对位入座,充分利用空间,混合存放,解决实木家具含水率、先进先出的问题,以保证半成品产品质量。
6)成品仓库分成流动式仓库和固定式仓库,对于做库存的产品存放固定式仓库,对于工程式订单存放流动性仓库,快进快出。存放的产品不固定。(由于家具属于大件运输很少走快递,走的基本上是物流,而物流目前还没有物流条形码跟踪,我们设计的“大物流”模式还没有办法实现,目前只能实现工厂内部物流信息闭环,到客户扫描条形入库,完成到货跟踪)。
生产过程我们没有引入外部的MES管理系统,还是由我们的IT开发团队,在ERP的基础进行上深入开发,基本上实现了MES的功能。对于人机接口部分,委托供应厂商开发。在人机接口方面,现在市场上的CNC设备基本上都是单机版,而且有些设备厂商是把软件和硬件捆绑在一起卖,并且还必须强制使用加密狗(这对于虚拟系统来说难度不小),这给我们在对接ERP系统上提高了不少难度,还有一部分国外厂商不愿意对外开放他们的接口,而且要根据生产组合的需要,我们不一定要购买他们的全套设备,只是为了解决产能瓶颈问题购买部分产品,为此,我们采用外挂采集设备逐一解决这些问题。回过头有时候仔细想想,工业4.0是在卖思想,还是在卖设备。如果大家都上机器,我们的优势在那里?正是因为这个领域还不完善,所有我们才有提升的空间。
生产过程的流程优化,主要表现在三个阶段,分别是木工阶段(有些企业也叫木作阶段)、油漆阶段和包装阶段。下面针对家具制造的三个基本阶段,阐述我们公司ERP的一些心得:
木工阶段,主要是对板材的冷压、切割、铣形、锣机、钻孔、封边这些工序,根据加工材料的不同,基本上可以分为三聚氰胺板加工、木方加工等,三聚氰胺板加工对于纯板式来说,其工艺简单,生产周期快,可以形成批量化生产,要在订单阶段就要根据交货期,对订单进行分解、合并,由于产品的大部分在设计阶段就已经形成了模块化,所以比较容易形成小规模的批量化生产,特别是工程类订单,也就是这部分生产效率最高的。我们做过测试算,一套全自动CNC加工中心(包括一台电子开料锯、一台全自动排钻机、一台自动封边机等)一天加工三聚氰胺板大板(1.22*2.44)数量为100张,而传统经过优化后流水式生产线,一天的加工数量是500张,而且花在CNC加工中心的采购费用是几百万元。因此,最终我们得出,在木工阶段,最大的产能优势在对订单的优化处理上,对生产的合理安排上。针对这一块我们深化的ERP对生产制造这一块开发力度和实施力度,生产过程的衔接用条形码实现数据自动采集,使车间能及时掌握生产的最新动态,各生产线之间的产能平衡,还能将设备状态“正常、停机、检修”直接反映在控制中心上,方便生产现场人员及时调度。
在油漆阶段,采用全新地链线油漆喷涂线,使整个喷涂生产线真正的流起来,喷涂中心一次性可以喷涂8种颜色,流水线上的喷手和喷涂设备根据部件上条形码,自动识别,喷上相应的颜色。除了在条码识别采用对应的部件的作法外,对于调漆部分,也需要根据订单进行优化,我们测试过,8把喷枪一次性喷8种颜色和8把喷枪一次性喷一次颜色效率是1:1.5,并且在油漆的利用率上,8把喷枪一次性喷一种颜色利用率要高。由于产品种类繁杂,在生产计划的下达环节和在生产任务执行环节,都需要系统经过精确的计算。
相对于木工和油漆阶段,包装阶段生产和信息融合相对简单一些,而且包装环节的服务对象是仓库管理和货物运输。在产品外包装贴上条形码,用来取代传统的唛头印刷,并且在部分部件贴上相应的条码,以便安装时可以要据安装图上识别条码进行安装。由于家具的体积较大,了比较重,我们条形码采用唯一码的方式(也就是说每个包件的条码都不一样的),条码的组成由“生产批次号+产品型号+流水号”组成,唯一码的好处在于,部分的家具有色差的控制要求,要求在出库时同一批次出库。系统会根据需求自动生成相应出库条形码,并提示的库位出库,以保证了产品和色差问题。同样整套家具是有不同的部件组成,为了方便存诸和运输会将不同的部件组合打成包,因此在出库和装车环节,PDA需要识别产品包件条码,以免漏发错发。
并且唯一条形码,对于仓库盘点,简真是易如反掌,盘点人员根本无需担心会多扫、重码等问题,盘点下来的准确率达到100%,而且盘点周期从以前全仓盘点3天缩减到现在0.5天。
这次项目实施全程由总经理亲自挂帅,打破原来部门职能制采用项目制,不理解、不合格、不认同的人员一律转入待岗,愿意付出、愿意挑战的人来担任。在实施的效率上周期取得不错的成绩。
4.效益分析
对于我们公司来说,两化融合并没有采用像其他企业那样引入了各种高、精、尖的智能设备和流水线,由于我们是从传统的家具企业转型过来,品种繁多、订单复杂,既要满足批量化生产又要满足个性化需求,所以,我们立足于本身企业特点,在两化的融合上,我们更侧重于信息化。通过对订单、生产、采购、仓库等各个流程的深入优化、重构,以期满足当前形势下的经营。
总结过来,一路艰辛、一路坎坷、不停的失败、不停的尝试,我们也取得一些小成绩:
1)完成了公司转型的目标,实现在产能不减的情况,人员编制缩减1/4;
2)人均产能提升40%;
3)交货周期从原来15天缩短到现在的3天;
4)产品出厂合格率100%;
5)产品一次性交付合格率100%;
6)存货资金周转速度提升20%;
7)生产成本中的材料成本从原来62%降低到56%;
8)管理费用降低5%。
在两化融化的这条路上,我们路还没有走完,商业模块决定经营模式,经营模式决定生产模式,我们在大环境不景气的情况,适应市场的需求,强化管理、提高效率、降低成本,我们才能立于不败之地。只能说两化融合这条路上,我们才刚起步。
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本文标题:两化融合助力富得宝涅槃重生
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