制造资源计划（ManufactureResourcePlanningMPRII）的目的保证按时供应生产所需原材料及零部件，保证尽可能低的库存水平，计划生产活动，物料交货进度，使物料需求与车间生产装配要求在时间和数量上能很好的衔接。那么为了达到这一目的，我们就需要完善物料需求计划，同时也要制定相应的原材料的订货方法，使库存的物料在数量上能满足订单的需求，在时间上要与订单计划开始达到很好的衔接，保证物料的滞仓期不会太长，使物料滞仓带来的利息，仓储管理和物料变质造成的损失降到最低。在实际订货运作中我们常用以下五种方法进行订货。
当我们提到原材料订货方法，首先要了解原材料订货方法中一些常用参数（GeneralParameters）有些常用参数通常都被我们录入ITEM系统里面（MaterialMasterRecord），很多参数都是动态值，它的更新需要系统数据不断的更新才会有意义，否则就会导致订货走向错误。
供货周期（Leadtime）：也称为提前期，完成订货单到收到货的时间间隔。通常我们以月为单位来计算。
平均月耗量：物料使用前六个月的平均耗量，对使用未满六个月的物料，平均月耗量按物料使用的时间来计算，它是一个动态值，随着时间与数量的变化而改变。
市场修正值：也称为季节性指数（SeasonalExponential）它是根据过去经验的一个百分数，再用销售部门或市场营销部门关于某一具体市场中某一特定产品大类的需求趋势按月计算的数值。
预计月耗量：按订货时统计算出的平均月耗量为基数，再乘以市场修正值或季节性指数。它也是一个运态数值。
安全库存量：因需求和订货点发生短期的随机变动而设置一定的库存安全库存=提前期内的需求标准偏差*安全因子。在实际运用中我们制订安全库存量需要根据实际情况而定。
ABC分类法（ABCindicator）计算出些物品及其年度使用量，然后用单价乘以年度使用量，最后从年度使用金额最高的开始将这些物品排序，前面的20%为A类，中间的30%为B类，剩下的50%为C类。
对上面的各种参数大致了解之后，下面我们便开始详细介绍五种订货方式。
滚动订货方式（Forecastbasedplanning）
主要针对供货周期长，金额较大的物料。每个月根据预测发出后半年的需求计划，并通知供应商备货，按月下单，然后按月送货。
在实际运作中，我们常常运用这种方式订货，也就是这种订货方式在我们处理供货周期长，金额大的物料具有很大的优势。它是根据历史值（HistoricalValues）与预测值（ForecastValues）并结合库存情况而制定未来的订货数量。历史值一般我们都参考平均月耗量，用前六个月的使用量比六个月然后得到平均月耗量作为未来订货参考值。它是一个动态值，平均月耗量随着月耗量改变而不同。预测值的产生必需依靠综合预测计划，它的值主要根据生产计划结合季节性指数，并以平均月耗量为基数而制定的。其预测值可以是按一个财政年度的，或按月的，或按周的，或按天的而计算。每个月我们便可以根据以上计算值而发出后半年的物料需求计划给供应商，并通知其安排备货。
当我们确定的订货数量之后，然后就需要确定交货期。交货的时间我们便采用滚动计划来安排，每个月的月初我们便根据上面的计算值出下一个订单，这时我们便需要考虑供货周期，如果供货周期为N个月时，第一次出单便会出N+1个月需求，然后逐月出订单，按月送货。以下列图表说明滚动计划，如果供货周期为2个月，在当月初库存可用两个月，当月初我们需要发出半年的计划给供应商，同时我们需要出3月份的订单，交货时间为3月初，在2月初便需要出4月份的订单，交货时间为4月初，依此类推并按月滚下去，月月都是订货点，始终只保存一个月的订单在供应商。
滚动订货方式的另外一个好处是与价格的变化相联系的，对一些供货周期长，金额较大的物料通常价格的起伏变化是很大的，有时很难确定订购的单价是最低的，如果按月出单，便可以跟踪到单价的变化，当价格肯定会逐月上升时，提前采购是很有吸引力的，当然必须计算一下，由此引起的库存费用是否会被低价格带来的好处所抵消，如果价格是逐步走低的，则滚动逐月采购是合理的，如果价格具有较规律的季节性，采用滚动订货方式与提前采购混合使用。在价钱比历史价格都低的时候我们便可以一次性出几个月的订单，然后按月送货。
订货点订货方式(ReordERPointplanning)
主要针对供货周期不是很长，金额也不很大的物料。其订货数量是比较固定的，根据预测而订。订货的时间不定。
订货点指库存量降低到某个水平时，就需要订货，再迟会发生缺货。订货点公式为订货点=平均日需求量*提前期。在实际的情况中，当提前期或需求情况都不确定时，由于不能完全确定提前期内的需求量，因而就给库存增加了潜在的缺货可能。显然考虑了不确定的因素后，订货点公式应加上安全库存量。订货点=提前期内的期望需求量+安全库存量（R=Q+SS）。其中提前期内的期望需求量等于提前期内的日平均需求量乘以平均提前期水平。其具体计算过程如下：
确定每年允许的缺货次数（在收到订货量之前存货可能被用完的补货期间），也就是年缺货次数。这是一项管理决策，而不是计算。
把年度需求预测量除以订货量，算出每年要发出补货订单的次数，也就是年订货次数。
计算出服务率或顾客服务水平，服务率=年缺货次数/年订货次数*100%，表达为一个百分数。服务率越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但是安全库存量会增加，导致库存的持有成本会增加，后之则相反。
使用服务率这个百分数去找出安全因子（一定顾客服务水平下的安全系数），即必须包括在安全库存中的偏差个数（标准偏差或平均绝对偏差MAD）。
计算出标准偏差。
计算出调整后的偏差（标准偏差或MAD），也即预测误差的标准偏差（市场修正值）去对付预测间隔与提前期间隔之间的任何差异。
将调整后的偏差乘以安全因子，计算出所需的总后备存货，也就是安全库存量。
把这一后备存货加到提前期提预测需求（DLT）之上，得出总的订货点。
下面是某一原材料订货点计算数据：
年需求＝960吨订货量＝160吨提前期＝8周MAD＝20吨
则：1、每年允许缺货次数＝1（由管理者决定）
２、每年订货次数＝960÷160＝6
３、服务率＝（6－1）÷6＝83.3%
４、从正态分布下的安全因子表中可知安全因子＝1.25
５、MAD＝20吨
６、从调整因子表可以得知提前期为8周的调整因了为4.29MAD＝4.29×20=85.8吨
７、后备存货＝1.25×85.8=107.25吨
订货点：R＝Q＋SS＝（8×20）＋107.25＝267.25吨
以上我们介绍了订货点计算方法，在实际运作过程中，常常需要知道什么时间需要订货，订货点方式不能确定时间，这时我们常用分时段订货点方法。因为实际订货过程中有以下问题是订货点是不能解决的：
１、它缺乏提出被修订的订单“需要”日期的能力。
２、在安排前面订单之后，它不提供将要出下面新的订单的信息。
３、它难于处理已知的特定时间的未来需求。
４、它难于处理季节性或周期性的需求。
５、它不给出提前的警告就触发订货
把订货点数据按时间分段可以克服以上困难并提供额外的利益。以下面的数据
为例进行说明：预测＝20吨/周订货量＝160吨提前期＝8周后备存货＝107.25吨现有库存量＝260吨已订货量＝第2周到期160吨订货点R＝（8×20）＋107.25＝267.25吨
下面的图表显示分时段订货方式的逻辑，它是采购与制造的基本逻辑：
１、未来需求是多少？（预测量）
２、现有库存量是多少？（可用量）
３、已订货多少？（已订量）
４、必须于何时得到更多的？（已计划订货到达期）
５、它们必须于何时订货？（已计划订货开始日）
当可用库存量降到订货点以下的那一周，我们将会发出新的订单，如果可用库存量到达安全库存量时就开始建立计划到货日期。此方法克服订货点订货方式的前面的五个困难。给我们计划订货带来很大的好处。
定期订货方式(Timephasingplanning)
订货的日期是固定的，订货的数量要根据库存与预测需要而定。
如果供应商交货时在某一周中固定时间，并且根据经验产生一个交货周期。交货数量根据需求而定，这就是定期订货方式。在定期订货方式中，订货时间是固定的，它具体到某个月，某一周中的某一天为交货时间，其订货数量仍参考订货点计算。它主要针对供货周期较短，金额不是很大，但需要量大的物料。订货数量可以分为日交货数量，周交货数量，月交货数量。
按需订货方式(Requirementsbasedplanning)
主要针对易于加工的金额较小的物料，客户有需要时才下订货单。
此种方法在实际运作中也经常用到，MRP是以“销售为中心，以服务为综旨”
以销定产的模式，所以对于易于加工的，提前期较短的物料最好按此方式来订货，有订单需要时便下订货单，通知交货时可以按定期交货方式交货。
两箱法或分堆法（TwoBatchplanning）
此系统中，一特定物品的存货以某一预先确定的数量被放在一边（往往放在分开的第二个箱子中）不予接触，直到该物品的主要存货被用完。当后备供应量被打开时，即有通知书被送到物料控制员并发出一补货订单。此法目前很少用。两箱法并无库存记录，却同订货点法非常相似，因为第二只箱子里存放的就是订货点数量。它是一种变态的订货点订货点订货方式。
以上五种订货方式并不是独立的，所有这些方法在概念上都是紧密联系的，具体要使用那一种方式也需要根据具体情况而定。总得来说，对于滚动订货方式我们一般用于A类物料和B类物料的订购，它的订货时间采用了定期订货方式，订货量参考平均月耗量和订货点计算方法。而订货点订货方式也用于A类物料和B类物料订购，它在企业物料计划中应用是十分广泛的，通常我们用此方法来确定安全库存量具有很重要的意义。定期订货方式和按需订货方式主要用来订购C类物料。两箱法也主要针对C类物料。对于上述的讨论，我们具体用什么方式最好采用优化组合，并且需要全面考虑采购中各种条款，采购成本，库存成本等其它方面的因素。能更好的完成制造资源计划MRPII要求达到的目的。
转载请注明出处：拓步ERP资讯网http://www.toberp.com/
本文标题：原材料的五种订货方法
本文网址：http://www.toberp.com/html/consultation/10820622955.html
相关文章
